ଭଲଭ୍ ବଡିର କାଷ୍ଟିଂ ଭଲଭ୍ ନିର୍ମାଣ ପ୍ରକ୍ରିୟାର ଏକ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଅଂଶ, ଏବଂ ଭଲଭ୍ କାଷ୍ଟିଂର ଗୁଣବତ୍ତା ଭଲଭ୍ର ଗୁଣବତ୍ତା ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରେ। ନିମ୍ନଲିଖିତରେ ଭଲଭ୍ ଶିଳ୍ପରେ ସାଧାରଣତଃ ବ୍ୟବହୃତ ଅନେକ କାଷ୍ଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ପଦ୍ଧତି ପ୍ରଦର୍ଶିତ କରାଯାଇଛି:
ବାଲି କାଷ୍ଟିଂ:
ଭଲଭ ଶିଳ୍ପରେ ସାଧାରଣତଃ ବ୍ୟବହୃତ ବାଲି କାଷ୍ଟିଂକୁ ବିଭିନ୍ନ ବାଇଣ୍ଡର ଅନୁସାରେ ସବୁଜ ବାଲି, ଶୁଖିଲା ବାଲି, ପାଣି ଗ୍ଲାସ ବାଲି ଏବଂ ଫୁରାନ ରେଜିନ ସ୍ୱୟଂ-କଠିନ ବାଲିରେ ବିଭକ୍ତ କରାଯାଇପାରେ।
(୧) ସବୁଜ ବାଲି ହେଉଛି ଏକ ଛାଞ୍ଚନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଯେଉଁଥିରେ ବେଣ୍ଟୋନାଇଟ୍ ଏକ ବାଇଣ୍ଡର ଭାବରେ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଏ।
ଏହାର ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି:ସମାପ୍ତ ବାଲି ଛାଞ୍ଚକୁ ଶୁଖାଇବା କିମ୍ବା କଠିନ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ ନାହିଁ, ବାଲି ଛାଞ୍ଚର ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଓଦା ଶକ୍ତି ଥାଏ, ଏବଂ ବାଲି କୋର ଏବଂ ଛାଞ୍ଚ ଆବରଣର ଭଲ ଉତ୍ପାଦନ ଥାଏ, ଯାହା କାଷ୍ଟିଂଗୁଡ଼ିକୁ ସଫା କରିବା ଏବଂ ହଲାଇବା ସହଜ କରିଥାଏ। ଛାଞ୍ଚ ଉତ୍ପାଦନ ଦକ୍ଷତା ଅଧିକ, ଉତ୍ପାଦନ ଚକ୍ର ଛୋଟ, ସାମଗ୍ରୀ ମୂଲ୍ୟ କମ୍, ଏବଂ ଆସେମ୍ବଲି ଲାଇନ୍ ଉତ୍ପାଦନ ସଂଗଠିତ କରିବା ସୁବିଧାଜନକ।
ଏହାର ଅସୁବିଧାଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି:କାଷ୍ଟିଂଗୁଡ଼ିକରେ ଛିଦ୍ର, ବାଲି ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତି ଏବଂ ବାଲି ଆବଦ୍ଧତା ଭଳି ତ୍ରୁଟି ଦେଖାଯାଏ, ଏବଂ କାଷ୍ଟିଂର ଗୁଣବତ୍ତା, ବିଶେଷକରି ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଗୁଣବତ୍ତା, ଆଦର୍ଶ ନୁହେଁ।
ଇସ୍ପାତ କାଷ୍ଟିଂ ପାଇଁ ସବୁଜ ବାଲିର ଅନୁପାତ ଏବଂ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ସାରଣୀ:
(୨) ଶୁଖିଲା ବାଲି ହେଉଛି ଏକ ଛାଞ୍ଚନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଯେଉଁଥିରେ ମାଟିକୁ ବାଇଣ୍ଡର ଭାବରେ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଏ। ଅଳ୍ପ ବେଣ୍ଟୋନାଇଟ୍ ମିଶାଇଲେ ଏହାର ଓଦା ଶକ୍ତି ବୃଦ୍ଧି ପାଇପାରେ।
ଏହାର ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି:ବାଲି ଛାଞ୍ଚକୁ ଶୁଖାଇବାକୁ ପଡିବ, ଭଲ ବାୟୁ ପାରଗମ୍ୟତା ଅଛି, ବାଲି ଧୋଇବା, ବାଲି ଲାଗିବା ଏବଂ ଛିଦ୍ର ଭଳି ତ୍ରୁଟି ଦେଖାଯାଏ ନାହିଁ, ଏବଂ କାଷ୍ଟିଂର ଅନ୍ତର୍ନିହିତ ଗୁଣବତ୍ତା ଭଲ।
ଏହାର ଅସୁବିଧାଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି:ଏଥିପାଇଁ ବାଲି ଶୁଖାଇବା ଉପକରଣ ଆବଶ୍ୟକ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ ଚକ୍ର ଲମ୍ବା।
(୩) ପାଣି ଗ୍ଲାସ୍ ବାଲି ହେଉଛି ଏକ ମଡେଲିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଯାହା ପାଣି ଗ୍ଲାସ୍ କୁ ବାଇଣ୍ଡର ଭାବରେ ବ୍ୟବହାର କରେ। ଏହାର ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି: ପାଣି ଗ୍ଲାସ୍ CO2 ସହିତ ସଂସ୍ପର୍ଶରେ ଆସିଲେ ସ୍ୱୟଂଚାଳିତ ଭାବରେ କଠିନ ହେବାର କାର୍ଯ୍ୟ କରେ, ଏବଂ ମଡେଲିଂ ଏବଂ କୋର୍ ତିଆରି ପାଇଁ ଗ୍ୟାସ କଠିନ ପଦ୍ଧତିର ବିଭିନ୍ନ ସୁବିଧା ଥାଇପାରେ, କିନ୍ତୁ ଛାଞ୍ଚ ଆବରଣର ଖରାପ ସଂକୋଚନ, କାଷ୍ଟିଂର ବାଲି ସଫା କରିବାରେ କଷ୍ଟ ଏବଂ ପୁରୁଣା ବାଲିର ନିମ୍ନ ପୁନର୍ଜନ୍ମ ଏବଂ ପୁନଃଚକ୍ରଣ ହାର ଭଳି ଅସୁବିଧା ଅଛି।
ପାଣି ଗ୍ଲାସ CO2 କଠିନ ବାଲିର ଅନୁପାତ ଏବଂ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ସାରଣୀ:
(୪) ଫ୍ୟୁରାନ୍ ରେଜିନ୍ ସ୍ୱୟଂ-କଠିନ ବାଲି ମୋଲ୍ଡିଂ ହେଉଛି ଏକ କାଷ୍ଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଯେଉଁଥିରେ ଫ୍ୟୁରାନ୍ ରେଜିନ୍ କୁ ବାଇଣ୍ଡର ଭାବରେ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଏ। କୋଠରୀ ତାପମାତ୍ରାରେ କ୍ୟୁରିଂ ଏଜେଣ୍ଟର କାର୍ଯ୍ୟ ଅଧୀନରେ ବାଇଣ୍ଡରର ରାସାୟନିକ ପ୍ରତିକ୍ରିୟା ଯୋଗୁଁ ମୋଲ୍ଡିଂ ବାଲି କଠିନ ହୁଏ। ଏହାର ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟ ହେଉଛି ଯେ ବାଲି ଛାଞ୍ଚକୁ ଶୁଖିବା ଆବଶ୍ୟକ ନାହିଁ, ଯାହା ଉତ୍ପାଦନ ଚକ୍ରକୁ ଛୋଟ କରେ ଏବଂ ଶକ୍ତି ସଞ୍ଚୟ କରେ। ରେଜିନ୍ ମୋଲ୍ଡିଂ ବାଲି ସଙ୍କୁଚିତ କରିବା ସହଜ ଏବଂ ଭଲ ବିଘଟନ ଗୁଣବତ୍ତା ରହିଛି। କାଷ୍ଟିଂର ମୋଲ୍ଡିଂ ବାଲି ସଫା କରିବା ସହଜ। କାଷ୍ଟିଂଗୁଡ଼ିକର ଉଚ୍ଚ ପରିମାଣ ସଠିକତା ଏବଂ ଭଲ ପୃଷ୍ଠ ଫିନିସ୍ ଅଛି, ଯାହା କାଷ୍ଟିଂର ଗୁଣବତ୍ତାକୁ ବହୁତ ଉନ୍ନତ କରିପାରିବ। ଏହାର ଅସୁବିଧାଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି: କଞ୍ଚା ବାଲି ପାଇଁ ଉଚ୍ଚ ଗୁଣବତ୍ତା ଆବଶ୍ୟକତା, ଉତ୍ପାଦନ ସ୍ଥାନରେ ସାମାନ୍ୟ ତୀବ୍ର ଗନ୍ଧ ଏବଂ ରେଜିନ୍ ର ଉଚ୍ଚ ମୂଲ୍ୟ।
ଫ୍ୟୁରାନ ରେଜିନ୍ ନୋ-ବେକ୍ ବାଲି ମିଶ୍ରଣର ଅନୁପାତ ଏବଂ ମିଶ୍ରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟା:
ଫ୍ୟୁରାନ ରେଜିନ୍ ସ୍ୱ-କଠିନ ବାଲିର ମିଶ୍ରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟା: ରେଜିନ୍ ସ୍ୱ-କଠିନ ବାଲି ତିଆରି କରିବା ପାଇଁ ଏକ ନିରନ୍ତର ବାଲି ମିଶ୍ରଣ ବ୍ୟବହାର କରିବା ସର୍ବୋତ୍ତମ। କଞ୍ଚା ବାଲି, ରେଜିନ୍, କ୍ୟୁରିଂ ଏଜେଣ୍ଟ, ଇତ୍ୟାଦି କ୍ରମାନୁସାରେ ଯୋଡାଯାଏ ଏବଂ ଶୀଘ୍ର ମିଶ୍ରିତ ହୁଏ। ଏହାକୁ ଯେକୌଣସି ସମୟରେ ମିଶ୍ରଣ ଏବଂ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରିବ।
ରେଜିନ୍ ବାଲି ମିଶ୍ରଣ ସମୟରେ ବିଭିନ୍ନ କଞ୍ଚାମାଲ ଯୋଡିବାର କ୍ରମ ନିମ୍ନଲିଖିତ ଅଟେ:
କଞ୍ଚା ବାଲି + କ୍ୟୁରିଂ ଏଜେଣ୍ଟ (ପି-ଟୋଲୁଏନ୍ସଲଫୋନିକ୍ ଏସିଡ୍ ଜଳୀୟ ଦ୍ରବଣ) – (୧୨୦ ~ ୧୮୦ସେ) – ରେଜିନ୍ + ସିଲେନ୍ – (୬୦ ~ ୯୦ସେ) – ବାଲି ଉତ୍ପାଦନ
(୫) ସାଧାରଣ ବାଲି କାଷ୍ଟିଂ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟା:
ସଠିକ୍ କାଷ୍ଟିଂ:
ସାମ୍ପ୍ରତିକ ବର୍ଷଗୁଡ଼ିକରେ, ଭାଲ୍ଭ ନିର୍ମାତାମାନେ କାଷ୍ଟିଂର ଦୃଶ୍ୟମାନତା ଗୁଣବତ୍ତା ଏବଂ ପରିମାଣିକ ସଠିକତା ଉପରେ ଅଧିକରୁ ଅଧିକ ଧ୍ୟାନ ଦେଇଛନ୍ତି। ଯେହେତୁ ଭଲ ଦୃଶ୍ୟମାନତା ହେଉଛି ବଜାରର ମୌଳିକ ଆବଶ୍ୟକତା, ଏହା ମେସିନିଂର ପ୍ରଥମ ପଦକ୍ଷେପ ପାଇଁ ସ୍ଥିତି ମାନଦଣ୍ଡ ମଧ୍ୟ।
ଭଲଭ୍ ଶିଳ୍ପରେ ସାଧାରଣତଃ ବ୍ୟବହୃତ ପ୍ରିସିସନ୍ କାଷ୍ଟିଂ ହେଉଛି ନିବେଶ କାଷ୍ଟିଂ, ଯାହା ସଂକ୍ଷେପରେ ନିମ୍ନଲିଖିତ ଭାବରେ ପରିଚିତ କରାଯାଇଛି:
(୧) ଦ୍ରବଣ କାଷ୍ଟିଂର ଦୁଇଟି ପ୍ରକ୍ରିୟା ପଦ୍ଧତି:
①କମ୍-ତାପମାନ ମହମ-ଆଧାରିତ ଛାଞ୍ଚ ସାମଗ୍ରୀ (ଷ୍ଟିଆର୍କ୍ ଏସିଡ୍ + ପାରାଫିନ୍), କମ୍-ଚାପ ମହମ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ, ପାଣି କାଚ ସେଲ୍, ଗରମ ପାଣି ଡିୱାକ୍ସିଂ, ବାୟୁମଣ୍ଡଳୀୟ ତରଳାଇବା ଏବଂ ଢାଳିବା ପ୍ରକ୍ରିୟା ବ୍ୟବହାର କରି, ମୁଖ୍ୟତଃ କାର୍ବନ ଇସ୍ପାତ ଏବଂ ନିମ୍ନ ମିଶ୍ରିତ ଇସ୍ପାତ କାଷ୍ଟିଂ ପାଇଁ ସାଧାରଣ ଗୁଣବତ୍ତା ଆବଶ୍ୟକତା ସହିତ ବ୍ୟବହୃତ ହୁଏ, କାଷ୍ଟିଂର ପରିମାଣିକ ସଠିକତା ଜାତୀୟ ମାନକ CT7~9 ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ପହଞ୍ଚିପାରିବ।
② ମଧ୍ୟମ-ତାପମାନ ରେଜିନ୍-ଆଧାରିତ ଛାଞ୍ଚ ସାମଗ୍ରୀ, ଉଚ୍ଚ-ଚାପ ମହମ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ, ସିଲିକା ସୋଲ୍ ଛାଞ୍ଚ ସେଲ୍, ଷ୍ଟିମ୍ ଡିୱାକ୍ସିଂ, ଦ୍ରୁତ ବାୟୁମଣ୍ଡଳୀୟ କିମ୍ବା ଭାକ୍ୟୁମ୍ ତରଳାଇବା କାଷ୍ଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ବ୍ୟବହାର କରି, କାଷ୍ଟିଂର ଡାଇମେନ୍ସନାଲ୍ ସଠିକତା CT4-6 ସଠିକତା କାଷ୍ଟିଂରେ ପହଞ୍ଚିପାରିବ।
(2) ନିବେଶ କାଷ୍ଟିଂର ସାଧାରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟା ପ୍ରବାହ:
(3) ନିବେଶ କାଷ୍ଟିଂର ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟ:
①କାଷ୍ଟିଂରେ ଉଚ୍ଚ ପରିମାଣର ସଠିକତା, ମସୃଣ ପୃଷ୍ଠ ଏବଂ ଭଲ ଦୃଶ୍ୟମାନତା ଅଛି।
② ଜଟିଳ ଗଠନ ଏବଂ ଆକୃତି ଥିବା ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ କାଷ୍ଟ କରିବା ସମ୍ଭବ ଯାହା ଅନ୍ୟ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସହିତ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ କରିବା କଷ୍ଟକର।
③ କାଷ୍ଟିଂ ସାମଗ୍ରୀ ସୀମିତ ନୁହେଁ, ବିଭିନ୍ନ ମିଶ୍ରଧାତୁ ସାମଗ୍ରୀ ଯେପରିକି: କାର୍ବନ ଷ୍ଟିଲ୍, ଷ୍ଟେନଲେସ୍ ଷ୍ଟିଲ୍, ମିଶ୍ରଧାତୁ ଷ୍ଟିଲ୍, ଆଲୁମିନିୟମ୍ ମିଶ୍ରଧାତୁ, ଉଚ୍ଚ ତାପମାତ୍ରା ମିଶ୍ରଧାତୁ, ଏବଂ ମୂଲ୍ୟବାନ ଧାତୁ, ବିଶେଷକରି ମିଶ୍ରଧାତୁ ସାମଗ୍ରୀ ଯାହା ତିଆରି କରିବା, ୱେଲ୍ଡ କରିବା ଏବଂ କାଟିବା କଷ୍ଟକର।
④ ଭଲ ଉତ୍ପାଦନ ନମନୀୟତା ଏବଂ ଦୃଢ଼ ଅନୁକୂଳନଶୀଳତା। ଏହା ବହୁ ପରିମାଣରେ ଉତ୍ପାଦନ କରାଯାଇପାରିବ, ଏବଂ ଏକକ ଖଣ୍ଡ କିମ୍ବା ଛୋଟ ବ୍ୟାଚ୍ ଉତ୍ପାଦନ ପାଇଁ ମଧ୍ୟ ଉପଯୁକ୍ତ।
⑤ ନିବେଶ କାଷ୍ଟିଂର ମଧ୍ୟ କିଛି ସୀମା ଅଛି, ଯେପରିକି: କଷ୍ଟକର ପ୍ରକ୍ରିୟା ପ୍ରବାହ ଏବଂ ଦୀର୍ଘ ଉତ୍ପାଦନ ଚକ୍ର। ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରୁଥିବା ସୀମିତ କାଷ୍ଟିଂ କୌଶଳ ଯୋଗୁଁ, ଚାପ-ବାହକ ପତଳା-ଶେଲ୍ ଭାଲ୍ଭ କାଷ୍ଟିଂ କାଷ୍ଟିଂ ପାଇଁ ବ୍ୟବହୃତ ହେଲେ ଏହାର ଚାପ-ବାହକ କ୍ଷମତା ବହୁତ ଅଧିକ ହୋଇପାରିବ ନାହିଁ।
କାଷ୍ଟିଂ ତ୍ରୁଟିର ବିଶ୍ଳେଷଣ
ଯେକୌଣସି କାଷ୍ଟିଂରେ ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ତ୍ରୁଟି ରହିବ, ଏହି ତ୍ରୁଟିଗୁଡ଼ିକର ଅସ୍ତିତ୍ୱ କାଷ୍ଟିଂର ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଗୁଣବତ୍ତା ପାଇଁ ବଡ଼ ଲୁକ୍କାୟିତ ବିପଦ ଆଣିବ, ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ଏହି ତ୍ରୁଟିଗୁଡ଼ିକୁ ଦୂର କରିବା ପାଇଁ ୱେଲ୍ଡିଂ ମରାମତି ମଧ୍ୟ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ପାଇଁ ଏକ ବଡ଼ ବୋଝ ଆଣିବ। ବିଶେଷକରି, ଭାଲ୍ଭଗୁଡ଼ିକ ପତଳା-ଖୋଲ କାଷ୍ଟିଂ ଯାହା ଚାପ ଏବଂ ତାପମାତ୍ରାକୁ ସହ୍ୟ କରେ, ଏବଂ ସେମାନଙ୍କର ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଗଠନର ସଂକୁଚିତତା ବହୁତ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ। ତେଣୁ, କାଷ୍ଟିଂର ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ତ୍ରୁଟି କାଷ୍ଟିଂର ଗୁଣବତ୍ତାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରୁଥିବା ନିର୍ଣ୍ଣାୟକ କାରଣ ହୋଇଯାଏ।
ଭଲଭ କାଷ୍ଟିଂର ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ତ୍ରୁଟିଗୁଡ଼ିକ ମୁଖ୍ୟତଃ ଛିଦ୍ର, ସ୍ଲାଗ୍ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତି, ସଂକୋଚନ ଛିଦ୍ର ଏବଂ ଫାଟ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ।
(1) ଛିଦ୍ର:ଛିଦ୍ରଗୁଡ଼ିକ ଗ୍ୟାସ ଦ୍ୱାରା ଉତ୍ପାଦିତ ହୁଏ, ଛିଦ୍ରଗୁଡ଼ିକର ପୃଷ୍ଠ ମସୃଣ ହୋଇଥାଏ, ଏବଂ ସେଗୁଡ଼ିକ କାଷ୍ଟିଂର ପୃଷ୍ଠ ଭିତରେ କିମ୍ବା ନିକଟରେ ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ, ଏବଂ ସେମାନଙ୍କର ଆକୃତି ପ୍ରାୟତଃ ଗୋଲାକାର କିମ୍ବା ଆୟତାକାର ହୋଇଥାଏ।
ଛିଦ୍ର ସୃଷ୍ଟି କରୁଥିବା ଗ୍ୟାସର ମୁଖ୍ୟ ଉତ୍ସଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି:
① ଧାତୁରେ ଦ୍ରବୀଭୂତ ନାଇଟ୍ରୋଜେନ୍ ଏବଂ ହାଇଡ୍ରୋଜେନ୍ କାଷ୍ଟିଂର ଘନୀକରଣ ସମୟରେ ଧାତୁରେ ରହିଥାଏ, ଧାତୁ ଚମକ ସହିତ ବନ୍ଦ ବୃତ୍ତାକାର କିମ୍ବା ଅଣ୍ଡାକାର ଭିତର କାନ୍ଥ ଗଠନ କରିଥାଏ।
②ଢାଳୁଥିବା ସାମଗ୍ରୀରେ ଥିବା ଆର୍ଦ୍ରତା କିମ୍ବା ଅସ୍ଥିର ପଦାର୍ଥ ଗରମ ହେବା ଯୋଗୁଁ ଗ୍ୟାସରେ ପରିଣତ ହେବ, ଯାହା ଗାଢ଼ ବାଦାମୀ ରଙ୍ଗର ଭିତର କାନ୍ଥ ସହିତ ଛିଦ୍ର ସୃଷ୍ଟି କରିବ।
③ ଧାତୁ ଢାଳିବା ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ଅସ୍ଥିର ପ୍ରବାହ ଯୋଗୁଁ, ବାୟୁ ଛିଦ୍ର ସୃଷ୍ଟି କରିବାରେ ସାମିଲ ହୁଏ।
ଷ୍ଟୋମାଟାଲ୍ ତ୍ରୁଟିର ନିବାରଣ ପଦ୍ଧତି:
① ତରଳାଇବା ସମୟରେ, କଳଙ୍କିତ ଧାତୁ କଞ୍ଚାମାଲ ଯଥାସମ୍ଭବ କମ ବ୍ୟବହାର କରାଯିବା ଉଚିତ କିମ୍ବା ନ କରିବା ଉଚିତ, ଏବଂ ଉପକରଣ ଏବଂ ହାଡୁଗୁଡ଼ିକୁ ସେକ କରି ଶୁଖାଯିବା ଉଚିତ।
②ତରଳ ଇସ୍ପାତକୁ ଉଚ୍ଚ ତାପମାତ୍ରାରେ ଢାଳିବା ଏବଂ କମ ତାପମାତ୍ରାରେ ଢାଳିବା ଉଚିତ, ଏବଂ ଗ୍ୟାସ ଭାସମାନ ହେବା ପାଇଁ ତରଳ ଇସ୍ପାତକୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ଶାନ୍ତ କରିବା ଉଚିତ।
③ ପୋରିଂ ରାଇଜରର ପ୍ରକ୍ରିୟା ଡିଜାଇନ୍ ଗ୍ୟାସ୍ ଫସିବା ଏଡାଇବା ପାଇଁ ତରଳିତ ଇସ୍ପାତର ଚାପ ମୁଣ୍ଡକୁ ବୃଦ୍ଧି କରିବା ଉଚିତ, ଏବଂ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ନିଷ୍କାସନ ପାଇଁ ଏକ କୃତ୍ରିମ ଗ୍ୟାସ୍ ପଥ ସ୍ଥାପନ କରିବା ଉଚିତ।
④ଢାଳୁଥିବା ସାମଗ୍ରୀଗୁଡ଼ିକ ଜଳୀୟ ଅଂଶ ଏବଂ ଗ୍ୟାସର ପରିମାଣକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବା ଉଚିତ, ବାୟୁ ପାରଗମ୍ୟତା ବୃଦ୍ଧି କରିବା ଉଚିତ, ଏବଂ ବାଲି ଛାଞ୍ଚ ଏବଂ ବାଲି କୋରକୁ ଯଥାସମ୍ଭବ ବେକ୍ ଏବଂ ଶୁଖାଯିବା ଉଚିତ।
(୨) ସଙ୍କୁଚିତ ଗହ୍ବର (ଢିଲା):ଏହା ଏକ ସୁସଙ୍ଗତ କିମ୍ବା ଅସଙ୍ଗତ ବୃତ୍ତାକାର କିମ୍ବା ଅନିୟମିତ ଗହ୍ବର (ଗହ୍ବର) ଯାହା କାଷ୍ଟିଂ ଭିତରେ (ବିଶେଷକରି ଗରମ ସ୍ଥାନରେ) ଘଟେ, ଏହାର ଭିତର ପୃଷ୍ଠ ରୁକ୍ଷ ଏବଂ ଗାଢ଼ ରଙ୍ଗ ସହିତ। ସ୍ଥୂଳ ସ୍ଫଟିକ ଦାନା, ମୁଖ୍ୟତଃ ଡେଣ୍ଡ୍ରାଇଟ୍ ଆକାରରେ, ଗୋଟିଏ କିମ୍ବା ଅଧିକ ସ୍ଥାନରେ ସଂଗୃହିତ ହୁଏ, ଯାହା ହାଇଡ୍ରୋଲିକ୍ ପରୀକ୍ଷଣ ସମୟରେ ଲିକେଜ୍ ହେବାର ସମ୍ଭାବନା ଥାଏ।
ସଙ୍କୋଚନ ଗହ୍ବର (ଢିଲାପଣ)ର କାରଣ:ଯେତେବେଳେ ଧାତୁ ତରଳରୁ କଠିନ ଅବସ୍ଥାରେ ପରିଣତ ହୁଏ, ସେତେବେଳେ ଆୟତନ ସଙ୍କୋଚନ ହୁଏ। ଯଦି ଏହି ସମୟରେ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ପରିମାଣରେ ତରଳ ଇସ୍ପାତ ପୁନଃପୂରଣ ନହୁଏ, ତେବେ ସଙ୍କୋଚନ ଗହ୍ବର ଅନିବାର୍ଯ୍ୟ ଭାବରେ ଘଟିବ। ଇସ୍ପାତ କାଷ୍ଟିଂର ସଙ୍କୋଚନ ଗହ୍ବର ମୂଳତଃ କ୍ରମିକ ସଙ୍କୋଚନ ପ୍ରକ୍ରିୟାର ଅନୁପଯୁକ୍ତ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ଯୋଗୁଁ ହୋଇଥାଏ। ଏହାର କାରଣଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି ଭୁଲ ରାଇଜର୍ ସେଟିଂ, ତରଳ ଇସ୍ପାତର ଅତ୍ୟଧିକ ଉଚ୍ଚ ଢାଳିବା ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ବଡ଼ ଧାତୁ ସଙ୍କୋଚନ।
ସଙ୍କୋଚନ ଗର୍ତ୍ତ (ଢିଲାପଣ) ରୋକିବାର ପଦ୍ଧତି:① ତରଳ ଇସ୍ପାତର କ୍ରମିକ ଘନୀକରଣ ହାସଲ କରିବା ପାଇଁ କାଷ୍ଟିଂର ଢାଳିବା ପ୍ରଣାଳୀକୁ ବୈଜ୍ଞାନିକ ଭାବରେ ଡିଜାଇନ୍ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ଯେଉଁ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକ ପ୍ରଥମେ ଘନ ହୁଏ ସେମାନଙ୍କୁ ତରଳ ଇସ୍ପାତରେ ପୁନଃପୂରଣ କରାଯିବା ଉଚିତ। ②କ୍ରମିକ ଘନୀକରଣ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ରାଇଜର, ସବସିଡି, ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଏବଂ ବାହ୍ୟ ଥଣ୍ଡା ଲୁହାକୁ ସଠିକ୍ ଏବଂ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ସେଟ୍ କରନ୍ତୁ। ③ଯେତେବେଳେ ତରଳ ଇସ୍ପାତ ଢାଳି ଦିଆଯାଏ, ରାଇଜରରୁ ଉପର ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ତରଳ ଇସ୍ପାତ ଏବଂ ଖାଦ୍ୟ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ଏବଂ ସଙ୍କୋଚନ ଗହ୍ବରର ଘଟନାକୁ ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ ଲାଭଦାୟକ ହୋଇଥାଏ। ④ ଢାଳିବା ଗତି ଦୃଷ୍ଟିରୁ, ଉଚ୍ଚ-ଗହ୍ବର ଢାଳିବା ଅପେକ୍ଷା କମ୍-ଗହ୍ବର ଢାଳିବା କ୍ରମିକ ଘନୀକରଣ ପାଇଁ ଅଧିକ ଅନୁକୂଳ। ⑸ ଢାଳିବା ତାପମାତ୍ରା ଅତ୍ୟଧିକ ହେବା ଉଚିତ୍ ନୁହେଁ। ତରଳ ଇସ୍ପାତକୁ ଉଚ୍ଚ ତାପମାତ୍ରାରେ ଚୁଲିରୁ ବାହାର କରାଯାଏ ଏବଂ ସେଡେଶନ୍ ପରେ ଢାଳି ଦିଆଯାଏ, ଯାହା ସଙ୍କୋଚନ ଗହ୍ବରକୁ ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ ଲାଭଦାୟକ।
(୩) ବାଲି ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତି (ସ୍ଲାଗ୍):ବାଲି ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତି (ସ୍ଲାଗ୍), ଯାହାକୁ ସାଧାରଣତଃ ଫୋଷ୍ଟର ଭାବରେ ଜଣାଶୁଣା, ହେଉଛି କାଷ୍ଟିଂ ଭିତରେ ଦେଖାଯାଉଥିବା ବିଚ୍ଛିନ୍ନ ବୃତ୍ତାକାର କିମ୍ବା ଅନିୟମିତ ଗାତ। ଗାତଗୁଡ଼ିକୁ ଅପରିବର୍ତ୍ତିତ ଆକାରର ମୋଲ୍ଡିଂ ବାଲି କିମ୍ବା ଷ୍ଟିଲ୍ ସ୍ଲାଗ୍ ସହିତ ମିଶ୍ରିତ କରାଯାଏ ଏବଂ ସେଥିରେ ଏକତ୍ରିତ କରାଯାଏ। ଗୋଟିଏ କିମ୍ବା ଅଧିକ ସ୍ଥାନ, ପ୍ରାୟତଃ ଉପର ଅଂଶରେ ଅଧିକ।
ବାଲି (ସ୍ଲାଗ୍) ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତିର କାରଣ:ସ୍ଲାଗ୍ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତିକରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ତରଳ ଇସ୍ପାତ ସହିତ ଡିସ୍କ୍ରିଟ୍ ଷ୍ଟିଲ୍ ସ୍ଲାଗ୍ କାଷ୍ଟିଂରେ ପ୍ରବେଶ କରିବା ଦ୍ୱାରା ହୁଏ। ମୋଲ୍ଡିଂ ସମୟରେ ଛାଞ୍ଚ ଗହ୍ବରର ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ କଠୋରତା ଯୋଗୁଁ ବାଲି ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତିକରଣ ହୁଏ। ଯେତେବେଳେ ତରଳ ଇସ୍ପାତ ଛାଞ୍ଚ ଗହ୍ବରରେ ଢାଳାଯାଏ, ମୋଲ୍ଡିଂ ବାଲି ତରଳ ଇସ୍ପାତ ଦ୍ୱାରା ଧୋଇ ହୋଇ କାଷ୍ଟିଂର ଭିତରକୁ ପ୍ରବେଶ କରେ। ଏହା ସହିତ, ଟ୍ରିମିଂ ଏବଂ ବାକ୍ସ ବନ୍ଦ କରିବା ସମୟରେ ଅନୁପଯୁକ୍ତ କାର୍ଯ୍ୟ ଏବଂ ବାଲି ପଡ଼ିଯିବା ଘଟଣା ମଧ୍ୟ ବାଲି ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତିର କାରଣ।
ବାଲି ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତି (ସ୍ଲାଗ୍) ରୋକିବାର ପଦ୍ଧତି:① ଯେତେବେଳେ ତରଳ ଇସ୍ପାତକୁ ତରଳାଇ ଦିଆଯାଏ, ସେତେବେଳେ ନିଷ୍କାସନ ଏବଂ ସ୍ଲାଗ୍ ଯଥାସମ୍ଭବ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଭାବରେ ନିଷ୍କାସନ କରାଯିବା ଉଚିତ। ② ତରଳ ଇସ୍ପାତ ଢାଳିବା ବ୍ୟାଗକୁ ଓଲଟାଇ ନଦେବାକୁ ଚେଷ୍ଟା କରନ୍ତୁ, କିନ୍ତୁ ତରଳ ଇସ୍ପାତ ଉପରେ ଥିବା ସ୍ଲାଗ୍କୁ ତରଳ ଇସ୍ପାତ ସହିତ କାଷ୍ଟିଂ ଗହ୍ବରରେ ପ୍ରବେଶ କରିବାକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ଏକ ଚାପା ବ୍ୟାଗ କିମ୍ବା ତଳ ଢାଳିବା ବ୍ୟାଗ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ। ③ ତରଳ ଇସ୍ପାତ ଢାଳିବା ସମୟରେ, ତରଳ ଇସ୍ପାତ ସହିତ ଛାଞ୍ଚ ଗହ୍ବରରେ ସ୍ଲାଗ୍ ପ୍ରବେଶ କରିବାକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ପଦକ୍ଷେପ ନିଆଯିବା ଉଚିତ। ④ବାଲି ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ ହେବାର ସମ୍ଭାବନାକୁ ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ, ମଡେଲିଂ କରିବା ସମୟରେ ବାଲି ଛାଞ୍ଚର କଠୋରତା ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ, ଟ୍ରିମିଂ କରିବା ସମୟରେ ବାଲି ହରାନ୍ତୁ ନାହିଁ ବୋଲି ସତର୍କ ରୁହନ୍ତୁ, ଏବଂ ବାକ୍ସ ବନ୍ଦ କରିବା ପୂର୍ବରୁ ଛାଞ୍ଚ ଗହ୍ବରକୁ ସଫା କରନ୍ତୁ।
(୪) ଫାଟ:କାଷ୍ଟିଂରେ ଥିବା ଅଧିକାଂଶ ଫାଟ ଗରମ ଫାଟ, ଅନିୟମିତ ଆକାରର, ଭେଦକାରୀ କିମ୍ବା ଅଣଭେଦକାରୀ, ନିରନ୍ତର କିମ୍ବା ମଝିରେ ମଝିରେ, ଏବଂ ଫାଟରେ ଥିବା ଧାତୁ ଗାଢ଼ କିମ୍ବା ପୃଷ୍ଠ ଅକ୍ସିଡେସନଯୁକ୍ତ।
ଫାଟ ହେବାର କାରଣ, ଅର୍ଥାତ୍ ଉଚ୍ଚ ତାପମାତ୍ରା ଚାପ ଏବଂ ତରଳ ଫିଲ୍ମ ବିକୃତି।
ଉଚ୍ଚ-ତାପମାନ ଚାପ ହେଉଛି ଉଚ୍ଚ ତାପମାତ୍ରାରେ ତରଳ ଇସ୍ପାତର ସଙ୍କୋଚନ ଏବଂ ବିକୃତି ଦ୍ୱାରା ସୃଷ୍ଟି ହୋଇଥିବା ଚାପ। ଯେତେବେଳେ ଚାପ ଏହି ତାପମାତ୍ରାରେ ଧାତୁର ଶକ୍ତି କିମ୍ବା ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ବିକୃତି ସୀମା ଅତିକ୍ରମ କରେ, ଫାଟ ସୃଷ୍ଟି ହେବ। ତରଳ ଫିଲ୍ମ ବିକୃତି ହେଉଛି ତରଳ ଇସ୍ପାତର ଘନୀକରଣ ଏବଂ ସ୍ଫଟିକରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ସ୍ଫଟିକ ଶସ୍ୟ ମଧ୍ୟରେ ଏକ ତରଳ ଫିଲ୍ମ ଗଠନ। ଘନୀକରଣ ଏବଂ ସ୍ଫଟିକରଣର ଅଗ୍ରଗତି ସହିତ, ତରଳ ଫିଲ୍ମ ବିକୃତ ହୋଇଯାଏ। ଯେତେବେଳେ ବିକୃତି ପରିମାଣ ଏବଂ ବିକୃତି ଗତି ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ସୀମା ଅତିକ୍ରମ କରେ, ଫାଟ ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ। ତାପଜ ଫାଟର ତାପମାତ୍ରା ପରିସର ପ୍ରାୟ 1200 ~ 1450 ℃।
ଫାଟକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରୁଥିବା କାରକଗୁଡ଼ିକ:
① ଇସ୍ପାତରେ ଥିବା S ଏବଂ P ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକ ଫାଟ ପାଇଁ କ୍ଷତିକାରକ କାରକ, ଏବଂ ଲୁହା ସହିତ ସେମାନଙ୍କର ୟୁଟେକ୍ଟିକ୍ସ ଉଚ୍ଚ ତାପମାତ୍ରାରେ କାଷ୍ଟ ଷ୍ଟିଲର ଶକ୍ତି ଏବଂ ପ୍ଲାଷ୍ଟିସିଟିକୁ ହ୍ରାସ କରେ, ଯାହା ଫଳରେ ଫାଟ ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ।
② ଇସ୍ପାତରେ ସ୍ଲାଗ୍ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତି ଏବଂ ପୃଥକୀକରଣ ଚାପ ସାନ୍ଦ୍ରତାକୁ ବୃଦ୍ଧି କରେ, ଯାହା ଫଳରେ ଗରମ ଫାଟିବା ପ୍ରବୃତ୍ତି ବୃଦ୍ଧି ପାଏ।
③ ଇସ୍ପାତ ପ୍ରକାରର ରେଖୀୟ ସଙ୍କୋଚନ ଗୁଣାଙ୍କ ଯେତେ ଅଧିକ ହେବ, ଗରମ ଫାଟିବାର ପ୍ରବୃତ୍ତି ସେତେ ଅଧିକ ହେବ।
④ ଇସ୍ପାତ ପ୍ରକାରର ତାପଜ ପରିବାହୀତା ଯେତେ ଅଧିକ ହେବ, ପୃଷ୍ଠତଳ ଟେନସନ୍ ସେତେ ଅଧିକ ହେବ, ଉଚ୍ଚ-ତାପମାନର ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଗୁଣ ସେତେ ଭଲ ହେବ ଏବଂ ଗରମ ଫାଟିବାର ପ୍ରବୃତ୍ତି ସେତେ କମ୍ ହେବ।
⑤ କାଷ୍ଟିଂର ଗଠନାତ୍ମକ ଡିଜାଇନ୍ ଉତ୍ପାଦନକ୍ଷମତାରେ ଦୁର୍ବଳ, ଯେପରିକି ଅତ୍ୟଧିକ ଛୋଟ ଗୋଲାକାର କୋଣ, ବଡ଼ କାନ୍ଥ ଘନତା ଅସମାନତା, ଏବଂ ଗୁରୁତର ଚାପ ଘନତା, ଯାହା ଫାଟ ସୃଷ୍ଟି କରିବ।
⑥ବାଲି ଛାଞ୍ଚର ସଂକୁଚିତତା ଅତ୍ୟଧିକ, ଏବଂ କୋରର କମ ଉତ୍ପାଦନ କାଷ୍ଟିଂର ସଙ୍କୋଚନକୁ ବାଧା ଦିଏ ଏବଂ ଫାଟ ହେବାର ପ୍ରବୃତ୍ତିକୁ ବୃଦ୍ଧି କରେ।
⑦ଅନ୍ୟ କାରଣଗୁଡ଼ିକ, ଯେପରିକି ରାଇଜରର ଅନୁପଯୁକ୍ତ ବ୍ୟବସ୍ଥା, କାଷ୍ଟିଂର ଅତ୍ୟଧିକ ଶୀଘ୍ର ଥଣ୍ଡା ହେବା, ରାଇଜର କାଟିବା ଯୋଗୁଁ ଅତ୍ୟଧିକ ଚାପ ଏବଂ ତାପ ଚିକିତ୍ସା, ଇତ୍ୟାଦି ମଧ୍ୟ ଫାଟ ସୃଷ୍ଟିକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିବ।
ଉପରୋକ୍ତ ଫାଟର କାରଣ ଏବଂ ପ୍ରଭାବିତ କାରକ ଅନୁସାରେ, ଫାଟ ତ୍ରୁଟିକୁ ହ୍ରାସ କରିବା ଏବଂ ଏଡାଇବା ପାଇଁ ଅନୁରୂପ ପଦକ୍ଷେପ ନିଆଯାଇପାରିବ।
କାଷ୍ଟିଂ ତ୍ରୁଟିର କାରଣଗୁଡ଼ିକର ଉପରୋକ୍ତ ବିଶ୍ଳେଷଣ, ବିଦ୍ୟମାନ ସମସ୍ୟାଗୁଡ଼ିକୁ ଖୋଜିବା ଏବଂ ଅନୁରୂପ ଉନ୍ନତି ପଦକ୍ଷେପ ଗ୍ରହଣ କରିବା ଉପରେ ଆଧାର କରି, ଆମେ କାଷ୍ଟିଂ ତ୍ରୁଟିର ସମାଧାନ ପାଇପାରିବା, ଯାହା କାଷ୍ଟିଂ ଗୁଣବତ୍ତାର ଉନ୍ନତି ପାଇଁ ସହାୟକ।
ପୋଷ୍ଟ ସମୟ: ଅଗଷ୍ଟ-୩୧-୨୦୨୩